随着塑料制品注射加工的发展何市场竞争的加剧，塑料制品价格降低与塑料原料价格增加之间的矛盾突出，而普通浇注系统的注射模，由于需要用人工或机械方法切除浇注系统凝料，不仅浪费人力物力，更降低了产品的生产率，而热流道技术则较好地解决上述问题。

热流道是一种采用加热的方法，使处于注射机喷嘴到模具型腔浇口间整个流道中的塑料一直处于熔融状态，从而完成在注射开启模具后，只需取出产品，而不必取出流道内凝固余料的先进浇注系统。

与普通注射模相比，热流道模具主要有以下几个优点：

1.无料把模具。在整个生产过程中，浇注系统内塑料始终处于熔融状态，制品不需要修剪浇口，基本上是无废料加工，可节约大量原材料。同时又不需要凝料的回收、挑选、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。

2.保证了成型塑料件质量。注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料，故塑件质量可得到提高。同时由于浇注系统塑料保持熔融状态，塑料流动性好，流动时压力损失和产品内应力降低，易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射，也能使所需的注射剂的锁模力减小。

3.适合大型注塑件生产。在大型制品的模具中，能更自由地优化选择注射点的位置。有利于获得更加均匀的充模流动；在模腔中获得更小温度和压力损失；对工程模塑件能缩小收缩的差异，并有较低的内应力。

4.缩短注塑制品的成型周期，提高生产效率。在传统的冷流道模具中，注塑制品的最大壁厚往往远远小于主流道的厚度，主流道的冷却速度远远滞后于制品，而采用了热流道系统的模具，没有主流道的冷却问题，也没有浇道冷却时间的限制，因而可以大大缩短成型周期，提高注塑生产效率。

5.成型工艺条件简单，适应树脂范围广。由于热流道中精确的温控调节系统技术，热流道可以用于熔融温度较宽的聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等塑料；同时由于限制了熔体温度的下降，有足够长的流程入注型腔，热流道也能由于加工温度范围窄的热敏性或结晶性塑料，如聚氯乙烯（PVC）、聚甲醛（POM）等，对易产生流涏的聚酰胺（PA），可采用阀式热喷嘴流道成型。

6.有利于生产过程自动。由于对时间的控制有调节保压时间的功能，起到可控浇口的作用，可用机械关闭浇口；塑料经热流道模具成型后就是最终的塑料制品，避免了修剪浇口及回收加工冷流道凝料等二次工序，有利于生产过程自动化。目前国外很多注塑厂家均件热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。

7.热流道注射模所用的注射机与普通热塑性注射模所用注射机相同。

总之，使用热流道可以显著地提高注塑件的内在质量和外观质量，降低生产成本，顺应了高产低耗、环保生产的世界潮流。