各位来宾、模具界同行：

大家好！

很高兴参加今天的新目录发布会，盘起工业是我国模具标准件行业领军企业之一，在重庆举办汽车冲模标准件新目录发布会，不仅表现了对重庆市场的重视，也是对我们重庆汽车模具企业的支持与激励。利用这个机会，谈谈汽车市场、汽车模具市场以及模具标准化的情况：

一、汽车工业市场状况

2007年，我国汽车总产量已达888万辆，以前用8年时间完成了从100万辆到200万辆增长，现在仅一年的时间就完成了百万辆甚至是二百万辆的增长，从2006年开始成为世界上第三汽车制造大国，仅次于美国、日本。预计2008年将会突破1000万辆。

再看看我们重庆市，2007年全年产汽车100万辆，同比增长27%，比2006年净增21.2万辆；摩托车864万辆，同比增长均为16%，比2006年净增112.5万辆。汽车全行业总产值达到1770亿元，同比增长31%。体现的亮点：

1.汽车产量突破100万辆。一是增长速度快。在重庆直辖前的1996年汽车产量12万辆，到2004年产量62.8万辆，突破50万辆用了8年时间，到了今年产量为100.3万辆，从50万辆突破100万辆仅用了3年时间。二是产销增幅超过全国平均水平5个百分点，这是自2004年以来首次超过全国。

2. 汽车工业总产值突破1650亿元。在1996年汽车行业总产值为400亿元，到2005年为1002亿元，突破1000亿元用了9年时间，到今年达到1650亿元，即从1000亿元到突破1500亿元仅用了2年时间，到2008年将突破2000亿元大关。

3. 零部件销售收入突破600亿元。2007年汽车摩托车零部件销售收入达到604.4亿元，同比增长32.7%，比2006年净增149.1亿元。重点零部件企业继续保持稳定增长势头，销售收入达到10亿元的企业有5家，为宗申发动机制造有限公司、银翔公司、渝江压铸有限公司、红宇精密工业有限责任公司、青山工业有限责任公司，达到5亿元的企业有18家，达到1亿元的企业有110家。全国行业排名前三的产品增加10个达47个，其中，汽车零部件34个，新增6个，摩托车零部件13个，新增4个。随着政府的积极推动和我市汽车零部件企业技术水平、产品质量的提升，各大主机厂逐步扩大本地配套厂的配套额或增加本地配套厂数量，促进了我市汽车零部件本地配套率稳步增长。长安股份、长安铃木、长安福特马自达、庆铃、重汽、力帆汽车和渝安微车七大整车企业，平均配套率达到了53%。

以上这些数据说明了进入2000年后，中国汽车产业（包括重庆）呈现出的井喷式快速发展趋势，从而也给中国模具产业带来了发展良机，拉动了模具产业的快速发展，中国模具行业全面跨入汽车模具时代。

二、汽车冲压模具市场状况

据中国模具工业协会发布的统计材料，2006年我国冲压模具总销售额约为388亿元，其中出口2.23亿美元，约合19.4亿元。根据我国海关统计资料，2006年我国共进口冲压模具7.55亿美元，约合62.5亿元。从上述数字可以得出2006年我国冲压模总需求约为350.5亿元，总供应约为288亿元，市场满足率为82.2%。2007年，重庆市汽车冲压模具产值达到12亿元，同比大幅增长，有五家产值在三千万元以上。

十年前，中国汽车模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽和成飞及台湾省的模具团队为行业的标志型企业，而今天已发展数十家，一批快速崛起的民营企业已经具有相当的规模。无论从技术和产能上都大大超过了当年所谓的标志型企业，在中国汽车模具产业中起到了重要的作用。从汽车冲压模具企业在全国的分布状况可以看出，中国的汽车模具已从过去的星星之火到今天的遍布全国。也是这几年汽车产业的发展使中国的汽车模具企业迅速提升，通过近三年在中国上市的几十款自主及合资品牌的汽车所需的模具、夹具装备上看，有近50%以上是由中国模具企业开发制造的，许多轿车0EM已经把B级轿车的最复杂的整车模具交给了中国模具企业并收到了良好的效果，帮助了中国模具企业的快速提高。

由于产业的高速发展，中国模具行业的技术及管理的提升也进入了快车道，并已具备向先进国家模具制造业的挑战能力。

轿车覆盖件模具是汽车冲压模具中最能反应水平的模具。现在，国内已能生产A级车和B级车的全部覆盖件模具。对于C级车，侧围、翼子板等重要覆盖件模具尚有困难，其他覆盖件模具也已能够生产了。这是综合水平的直观反映。关于具体指标，大致可罗列如下：模具使用寿命可达到55万次以上，拉延模拉延圆角、拉延筋硬度不低于HRC50；切边模镶块硬度达HRC58~62；模具制件（冲压件）功能尺寸偏差±0.15mm；模具型面精度±0.02mm等。

随着大型压机的逐步采用和冲压件生产效率的不断提高，为汽车冲压件生产而配套的先进技术装备-大型多工位级近模具近年来发展也很快。现在国内已能生产长度4米以上的大型多工位级近模。随着高强度板和不等厚拼焊板在汽车上越来越多地被使用，技术要求高、难度大的为之配套的汽车冲压件模具也相应地日渐增多，现在也已能基本上满足市场所需。高难度和高技术含量的高强度板热压成型模具国内也开始生产并应用于部分汽车零部件制作之中。精冲件在汽车上被广泛应用，一般精冲模也能基本满足市场所需。

五年前中国进出口模具价值数额为5.8：1，而到2006年进出口的比值为1.9：1，模具出口额超过了10亿美元，它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。

汽车冲压模具市场还有许多特点应引起注意：

1.汽车车型开发的周期性

每开发一款新车型，约有80%的模具也需要新开发，即使是变型车，也有很大数量的模具需要新开发，尤其是车身冲压模具更是如此。新车型的开发有一定的周期性，一是换型周期越来越短，二是换型需要时间，这就会影响到汽车冲压模具的市场周期。

2.国内合资品牌汽车和国外部分品牌车向国内采购模具的趋向日渐明显

由于国内模具的快速发展以及技术上的明显进步，再加之国内模具价格的低廉，因而近年来国内一些合资品牌车已有许多模具由过去的国外进口转而成为从国内采购。同时，国外一些品牌也开始越来越多地从我国采购模具。这一趋向不但已经明朗化，而且今后还将进一步发展。

3.对模具的质量要求越来越高

没有国产模具的低成本，就不会有国产品牌车的飞速发展，这已被大家所公认。但低成本的模具并不意味低水平，这一观念尚未被大家所公认。在低成本开发多品种的同时，国产品牌车要快速发展和提高品质，一定离不了国产模具水平的提高。国产车不但要在中低档市场上继续发展，而且一定会在中高档市场上不断提高其市场占有率，这一趋势也是十分明显的。因而对模具必然会提出越来越高的要求，这也是汽车冲压模具市场的必然趋势。模具企业应该充分认识到这一趋势，并要依靠技术进步来保持低成本和不断提高模具质量。

4.模具生产能力分布状况

一般来说，模具有一个合理的服务半径，其生产单位离模具用户的距离越近越好。但模具也有可以远距离采购和模具相对集中便于实现专业化生产的一些特点。因而，汽车模具生产能力的分布大部分是跟随冲压件生产能力分布而分布，但也有一些例外。同时，由于用户需求往往是对一个车型的所有模具来说，希望由尽量少的单位来承担全部订单，这就促使模具企业相互之间形成“战略联盟”和相对固定的协作关系，时间一长，就逐步形成了“联盟生产基地”。虽然这个名称不一定确切，但现在确实对汽车冲压模具的布局产生了很大影响。即，在一定地域范围内的许多模具生产企业，以少数实力强大和水平较高的大型模具企业为核心，建立各种形式的良好协作关系，包括原材料，工艺、技术、市场，乃至资金和人员等方面的协同，形成汽车冲压模具生产能力“团块”。现在比较明显且有较大实力的“团块”有：长春、哈尔滨、天津、十堰、泊头、芜湖、成渝有关地区、沪宁有关地区、京冀有关地区和烟台机器周边地区等。

5.模具生产企业之间以及供需之间的协调

市场经济中，企业之间的协同和竞争往往是同时存在的，汽车冲压模具市场同样如此，然而现在已经出现了过度、无序的竞争。在抵挡模具市场方面，过度、压价竞争不但已经损害了模具企业的利益，而且也损害了模具用户的利益，这是因为过低的价格使模具质量低下而达不到使用要求所致。竞争是必要的和应该的，但应该是公平、透明和合理合情的。模具生产企业之间和模具供需单位之间应搞好协同和协调，建立和谐的关系，以求其同发展。

三、汽车冲压模具的标准化

模具行业中经常提到的“模具标准化程度”概念比较复杂，有别於机械行业中常用的“标准化程度”。後者一般可以用标准件采用率来衡量，而前者往往是指“模具标准件使用覆盖率”。 由於中国模具标准化工作起步较晚，模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落後，因此，模具标准件品种规格少、供应不及时、配套性差等问题长期存在，从而使模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然由於外资企业的介入，比例已有较大提高，但总的来说还很低。据初步估计，目前这一比例大致为40%至45%之间。而国际上一般在70%以上，其中中小模具在80%以上。由於中国模具企业的性质和所在的地区不同，模具标准件使用覆盖率存在很大差异。三资企业要比其它企业高，南方的企业要比北方的高。这在广东表现得最明显。广东集中了大量的三资企业，他们带动了其它企业观念的转变和市场的发展，因而广东的模具企业模具标准件的使用覆盖率远远高於其它地区的模具企业。贯彻模具标准，采用模具标准件，不但能有效提高模具质量，而且能降低模具生产成本及大大缩短模具生产周期。有关统计资料表明：采用模具标准件可使企业的模具加工工时节约25%-45%，能缩短模具生产周期30%-40%。随着工业产品多品种、小批量、个性化、快周期生产的发展，为了提高市场经济中的快速应变能力和竞争能力，在模具生产周期显得愈来愈重要的今天，模具标准化的意义更为重大。

美国于1936年组织模具技术专家成功制定了世界第一部模具零部件标准。此后又组建了世界著名的模具标准件公司DME。二次世界大战后，德国组建了HASCO（哈斯科）、日本组建了FTABA（双叶电子工业）模具标准件生产公司，形成了世界上著名的模具标准件生产、销售供应体系。经过30余年的发展，到20世纪70年代，美国、日本、德国等模具工业发达国家的模具企业生产的中小型模具的标准件使用覆盖率已达85％以上；中大型冲压模具使用的标准化零件已占冲模构件总数的60％以上，使模具制造工时减少25％～45％。同时，使模具装配精度提高到精密级或高精密级；使中等复杂的模具制造周期缩短到1.5～2.5个月。

可见，模具标准化对模具企业及整个行业的功效都很高，建立和形成模具技术标准体系和标准件市场体系，是现代模具设计与制造的必备条件，是现代化模具生产技术的基础与保证。

结束语

近些年，国家提出要自主发展，产品自主已提到了很要的高度，汽车产品的自主会越来越多，也就给中国模具企业进步搭建更多更好的表演舞台，中国汽车模具行业的精彩发展也会带给中国汽车产业更多更好的回报。我们对中国汽车工业充满信心，对中国汽车模具的未来充满信心。

最后，希望盘起工业能把品种更多、质量更好、价格合理的模具标准件和优质的服务提供给我们重庆汽车模具企业，通过行业全体同仁共同努力与拼搏，一定能把汽车模具事业做好，把重庆汽车模具做强，担负起重庆汽车工业发展的重任，一起见证中国汽车工业的辉煌！

谢谢！