模夹一体化是近年来伴随汽车快速发展而在管理思路上的一个创举，是将汽车模具和焊接夹具在汽车装备研制过程中有效的进行结合与匹配,能够减小匹配周期，为用户降低成本。

    中国模夹一体化产业现状  

    随着中国经济的不断升温，加快了中国汽车制造业的发展速度，据中国汽车工业协会公布的数据显示，2007年我国汽车产销量双双超过880万辆，同比增长高达22.02%，成为仅次于美国的第二大汽车消费国，预计2015年可达1500万辆。

    汽车工业的快速发展，拉动了中国模具产业的快速发展，也给中国模具产业带来了发展良机。目前，国内从事汽车车身模具具有一定规模的企业有100多家，产值超过1亿的有20家。大型数控机床数量大于800台，已接近或超过德、美、日任何一国。

    2002年前，国内模具企业主要生产卡车和厢式车模具，对于轿车模具只处在生产结构件模具的水平。焊夹企业的生产能力也仅限于内部件的分焊夹具和部件总成夹具。2003~2007年，逐步开始生产整车白车身模具，包括过去依赖进口的A级表面件（如翼子板、侧围等），焊装企业也具备了从底盘总成四门，侧围总成到白车身主焊线的生产能力，在主要技术上已接近国际先进水平，但还存在一定差距。

    近年来，随着高速多功能数控机床、高强度刀具等先进加工手段的不断引进，在无人高速加工、型面精细加工、五轴联动加工、计算机虚拟加工等技术应用领域取得了快速发展。模拟仿真、虚拟现实等先进技术已开始在模夹开发的前期得到了应用。

    焊夹工艺规划仿真验证技术——利用预先定义好的焊装工艺规划模板，统一考虑众多因素，在计算机内形成“真实的”焊装工艺流程，并对焊装生产线的生产能力进行平衡分析和优化；运动仿真技术——实现多工位连续模、级进模、大型自动化模具冲压线、压合模及各种复杂模具的运动仿真分析；虚似合模技术——应用快速数据采集手段，对模具的关键部位进行数据采集分析，并进行数据虚拟合模，直观地分析模具的实际合模间隙，从而减少占用压床的调试时间；信息技术——建立的针对汽车车身工装制造企业的产品开发管理系统，提出了以“业务管理”与“项目管理”为两条主线，建设技术开发的信息化平台。

    由于产业的高速发展，中国模具行业的技术及管理的提升也进入了快车道，并已具备向先进国家模具制造业的挑战能力。五年前中国进出口模具价值数额为5.8:1，而到2007年进出口的比值为1.45:1，模具出口额超过了14亿美元，它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。

    与国外模夹业的差距

    1生产模式的差距

    日本丰田、德大众等国际领先的汽车生产厂都有专门的冲压、焊装、总装、涂装工艺人员，与研发中心的车身设计人员共同进行产品的工艺性分析。从车体设计到工装制造都遵循着统一的原则，其一体化程度非常高。十分有利于车身质量、成本、周期的全面控制。

    中国的模具、焊夹行业大多都是各自为战，许多问题都滞留到汽车厂家的生产准备阶段，严重制约白车身的产品质量与产出周期。

    2技术水平的差距

    冲压工艺方面，由于受模具材料及模具特殊结构的限制，目前国内汽车车身模具的冲压工艺水平与国外同行业仍有一定的差异，主要表现在工艺设计人员的经验和经历方面。相比较之下，国外的冲压工艺设计是一个专业性很强的岗位，分工明确，通过团队合作来完成这个复杂的设计过程，一般包括产品前期工艺性分析，工艺方案预测，模型构建，工艺的可行性分析，模型的反复优化等设计过程。

    其次，国际上一些先进企业具有较高水平的焊装开发能力，并建立以少数具有先进的整车焊装工艺平台的企业为核心、众多专业化程度较高的中小型焊装企业为协作网的格局。而国内对于产量大、自动化程度高的焊装线工艺规划缺乏统一的数字化信息管理手段，还没有形成这类高自动化焊装线的规划能力。

    另外，行业配套落后，材料种类，材质性能不稳定。标准件的品种、质量不高；制造工艺水平的差距导致加工成本高于国外厂商；感应淬火/激光淬火/氮化/钛化等边缘技术有待发展；调试后数据反馈与冲压工艺经验积累不足；缺少系统的管理程序和逐步升级的能力。

    再者就是我们对高强度钢板成形经验少。实现汽车轻量化、满足汽车安全性法规要求促进了高强度钢的应用。高强度钢板大量应用在白车身上，屈服强度从过去的400向600、800达至1000以上。而日本、欧州汽车厂家高强度钢板应用时间久远，范围十分广泛。国内汽车零件高强度钢板应用仅限于结构件与梁类件，材料抗拉强度多在500MPa以下，新开发车型冲压件最高达到900MPa，如何迅速积累制造高强度钢板冲压技术，是我们亟待解决的问题。

    未来模夹产业的发展趋势

    做强模夹产业支撑自主轿车品牌的发展一直是模夹产业的奋斗目标。

    首先，继续挑战模夹技术含量高的中高档产品。目前，国内中高档模夹产品其满足率还不到60%，还有相当一部分依赖进口。随着中国自主品牌轿车的快速发展，未来我国对中高档模夹市场的需求将更为迫切。前几年，国内很多汽车模具厂主要承担了A级车的模具开发和少量B级车的模具开发，伴随着更多的B级车、C级车车型的面市，中高档市场的汽车冲压模具的需求将会大幅度增长。其次，随着跨国集团对中国模具采购量的不断增长，未来5到10年欧美汽车市场对中国模具的采购量将会大幅增长，并逐步由中低端向中高端发展，客观上刺激了中国中高档模具市场的发展。第三，中国模夹产业必须肩负起中国汽车自主发展过程中所需的模具及焊接夹具的重任，中国模具产业的进步的受益其实并不是产业的本身，更主要的是为自主轿车品牌做出贡献。由于中国模具业的进步，使得OEC从国际进口模具的价格比200年下降了30%，甚至更多。当中国从“世界制造”走向“中国创造”后，会有更多的中国自主汽车品牌为世界所认知。模夹产业作为支撑汽车发展的劲旅，正搏击盎然，怀揣民族工业精神的这支产业必将走向世界！