记者：您好！请介绍一下我国模具材料现状

    高余顺（以下简称高）：近年来，随着我国模具工业的迅速发展，模具工业以每年20%的增长速度发展。2007年我国模具销售额达到870亿元。在世界模具制造产值中，所占比例逐年上升，模具出口额也迅速上升，2007年已达14.13亿美元。我国成为一个模具制造大国。但从模具制造技术水平来看，还远未达到模具制造强国的水平。

    从模具材料的产量上讲，已位居世界前列。按用途来分，塑料模具钢约占50%，冷作模具钢约占28%，热作模具钢约占20%，其他为特殊模具钢。

    从模具材料的生产上看，国内大多采用电炉钢冶炼，钢的纯净度差，碳化物级别高，中心疏松超标；通过电渣重熔生产的模具钢较少，约为10~15%。国外模具成材率在85~90%，而国内仅70%，差距较大。国产模具材料在品种、质量、规格尺寸及材料性能上难以满足国内中高档模具的生产的需要，不得不依赖进口模具材料。

    从模具材料的钢种分析，国内生产的模具材料大都是GB1299-2000标准中的牌号，占模具钢产量的90%以上，国内研制开发的模具新钢种和引进钢种的产量比较小。近年来，模具材料的开发未得到重视，致使研究人员减少，研究设备落后，造成开发能力下降。

    从国内模具材料市场上观察，模具材料生产企业一般只接受批量定货，众多中小企业只能通过经销商解决模具材料来源。而经销商存在着钢种不全，规格少和售后服务不全等问题，不能为企业作技术咨询和技术服务，特别是模具材料的热处理。

    记者：国内模具材料质量与世界著名品牌差距在哪里，如何才能缩小差距？

    高：近年来，我国模具钢生产企业，一方面投入较大的资金，加大技术改造力度，淘汰部分落后的生产设备、新的生产设备已与国外模具钢生产企业相近。另一方面，在生产工艺上进行了改进，制定了先进的模具钢生产工艺并取得了较大的进步，缩短了与国外先进企业的差距。但总的来说，仍有不少问题还未得到根本解决，存在一定的差距，主要表现在以下几方面：模具钢生产工艺相对落后

    一．国内模具钢生产企业，仍然以电炉钢生产为主，通过炉外精炼，电渣重熔等工艺生产的模具钢产量较小。另外国外模具钢的成材率在85-90%，国内普遍仅为70%左右，差距较大。

    二．模具钢品种规格较少

    目前，我国模具钢市场供应的品种80%以上是黑皮圆棒料，而扁钢、精品钢（六面光、光圆）以及预硬化后的模具钢比较少。国外模具钢生产商，采用精锻、精轧工艺生产模具钢，产品尺寸精度高，改善钢材内在质量，降低了加工量，因而模具钢的利用率较高，节约了成本。

    三．模具钢新品种开发较少

    我国的合金工具钢仅有GB1299-2000标准，所列钢种大部分为上世纪50、60年代沿用至今的老钢种，新品种开发较少，形成系列化、批量化的钢种更少。

    四．模具使用寿命较低

    由于我国模具钢的生产工艺较落后，加工工艺不配套。与国外生产的模具钢制造的模具使用寿命差距较大。如冷作模具钢方面，多数仍用Cr12、Cr12MoV及CrWMn等材料制造模具，使用寿命也不高，严重影响了模具的成本，在模具市场上，竞争力较低。

    近年来，模具材料生产企业投入了较大的力度，在北方建立东北特钢集团公司，南方建立宝钢特殊钢分公司的模具材料生产基地，并投入大量的资金进行设备技术更新，改进生产工艺技术，使模具材料的质量有了进一步的提高，在生产中逐步向国外模具材料标准靠拢，努力生产出国产优质高性能模具材料。

    记者：目前，我国模具材料高端市场由德国、瑞典、日本等世界著名品牌公司占据，而国内模具材料大多数停留在低端市场的竞争，主要原因在哪里？

    高：由于近年来，我国模具工业的迅速发展，给国内模具材料市场带来了发展壮大的机遇。许多高质量高精度长寿命的模具，如大型精密模具、 覆盖件模具等，对模具材料提出了更高的技术要求，特别对模具使用寿命有一定的指标。由于前面分析的国产模具材料存在的一些差距，采用国产模具材料达不到用户要求的技术条件，为了保证模具的高质量技术水平，不得不用较高的价格采用进口模具材料来制造模具。对一般要求的模具制造，由于考虑成本等因素，大多数用国产模具材料制造。国产模具材料在品种、质量、规格尺寸及性能上还难以满足国内市场需求，每年需要的大批中高档模具材料需要进口，也形成了德国、瑞典、日本等世界品牌相继看重中国这个重要的模具材料市场。

    记者：随着我国从模具制造大国向模具制造强国迈进，必将带动高品质模具材料的生产需求，这对培育和打造民族品牌的优质模具钢，推进国内高品质模具材料的生产和发展是一个良好的契机，您认为我们应该朝哪些方向努力？

    高：未来的5~10年，汽车模具、家电行业和IT三大行业将对模具材料市场带来相当重要的影响，特别是汽车行业的发展动向。

    模具材料的发展是一项长期、系统的工作，需要研制、生产、销售及技术服务进行配合项目工程。从个人的考虑，不一定全面，可作以下几方面的努力。

    一．提高模具材料的质量

    为适应我国模具工业的发展，生产高质量高性能的模具材料，模具材料生产企业在开发和技术改造上加大投入，完善模具材料后道处理，搞好热处理和机加工，减少黑皮圆钢的生产，增加扁钢和模块的生产，供应剥皮圆钢和六面光模具材料，提供预硬化模具材料等。

    二．建立先进模具材料标准

    我国的模具材料标准比较落后，一般检验仅有化学成分、交货硬度、低倍和脱碳层这几项。国外标准检验纯净度、退火组织、冲击韧性等，这几项指标对模具材料的性能有很大的影响。因此，我国模具材料应向国际标准靠拢，只有这样才能促进国产模具材料水平的提高，改变质量较低、使用寿命短的问题。

    三．开发高性能模具材料，做好系列化工作

    上世纪七、八十年代，日本对模具材料的研究和发展投入较大的力度，形成大学、研究所和钢厂共同协作，相继开发了在热作、冷作和塑料模具材料方面竞争的大好局面，其中一些模具新材料的技术水平已达到当时国外同类材料的水平，解决了模具使用中的技术难题，大幅度提高了模具使用寿命。由于重视不够，推广不力，技术指导偏少，缺乏配合的技术服务（如后继热处理等），目前这些新钢种没有得到广泛的应用。

    另外模具材料的系列化工作也没有很好地开展，重复钢种比较多，不象国外公司按性能和应用进一步细化，如塑料模具材料按硬度从低到高分档，形成系列，供用户选择。

    应结合我国模具工业发展，把已有的钢种和开发的钢种进行系统归类，补充试验，充实数据，形成我国的模具材料系列。

    四．建立模具材料服务系统

    开展模具材料的推广和应用，并正确指导用户选用。建立模具材料应用服务系统，开展技术讲座和技术咨询，为用户作选材服务，同时提供优质高性能模具材料，有条件可把模具热处理包含在内，形成模具材料咨询、选材、供应和热处理配套服务项目，更好地为用户服务。